凹版印刷工艺

印前准备

原材料的准备

根据印刷工艺单，按产品规格、数量，领取承印卷材。对PE、PP等塑料薄膜印前需进行电晕预处理提高其印刷适性。

根据生产工艺单，准备好相应性能和数量的油墨，按照色样调配油墨，根据所选用的油墨配制相应的溶剂，并根据车间温度、印刷速度等实际生产条件选用合适的溶剂配比。

印版滚筒的安装

装版时要注意版辊的左右面，根据印刷色序将印版滚筒分别安装在各个单元，每只印版滚筒要求相对导辊居中。每只印版滚筒要求左右水平，运转自如，无上下跳动。用印刷时所使用的溶剂仔细清洗每根印版滚筒。

纸张，彩色印刷色序一般为：黄→品红→青→黑。

塑料“表印”，彩色印刷色序一般为：白→黄→品红→青→黑。

塑料“里印”，彩色印刷色序一般为：黑→青→品红→黄→白。

压印滚筒调整

首先根据承印材料种类选用对应硬度的压印滚筒，然后选用合适长度，一般要求压印滚筒比印版滚筒短4～10cm，保证合压后，印版滚筒两边有2～5cm的余地来架挡墨的卡纸。

调整压印滚筒与印版滚筒的水平，使两滚筒两端距离相等，印版滚筒与承印材料受力均衡。

刮墨刀的安装与调节

刮墨刀在安装前，必须清洁支撑片和刀槽，垫片与刮刀末端的距离为3～5mm，垫片伸出刀架为15～20mm。

刮墨刀两边应比印版滚筒长2cm。

刀版的接触线和压印线的距离一般为40mm。

刮墨刀主要采用正向安装，即刮墨刀与印版接触点处切线成锐角，比较理想的刮墨刀夹角应为50°-60°。

一般刮刀压力在0.2～0.3MPa。

开机试印

慢速，开空车试运转看机械各部位是否正常。将卷材装上开卷轴。调整恒张系统，均衡张力。检查各套色油墨泵运转是否正常，检查各套色刮墨刀是否能刮净版面的油墨。调整自动套准装置直到各色套准，以正常速度开机，追标准样，追样完成后，测定各色油墨粘度并以此为标准设定在油墨粘度自动控制系统上。

正式印刷

在正常印刷过程中，通过监视器对印刷品质量进行检查的同时，对油墨粘度、张力、各色组干燥温度、压印滚筒压力、刮墨刀压力和冷却辊冷却水温度随时做好监控和记录。

凹印参数的设定

张力设定

张力应根据印刷基材的宽度、厚度及材料本身的性质（如拉伸性、蠕变性、热稳定性等）来设定。设定的张力值以能够套准、收卷整齐的最小张力为佳。 

幅宽1m的几种承印材料张力值(单位：kgf) 

收卷张力设定

收卷张力采用锥度张力控制。一般使用10％～50％的锥度。

根据承印材料设定适合的印刷压力，一般厚度越大，印刷压力也要求越大，压力大小以能够印出清晰的图文为准。

不同承印材料的凹印压力

干燥温度的设定

应根据承印材料的种类、印刷速度、图文面积、墨层厚度调整各单元的干燥温度，例如纸张，色序为黄、品红、青、黑，满版图文，则第一色干燥温度不易过高，控制在80℃左右，过高则引起纸张收缩，影响第二色套色，过低则油墨干燥不良。以后各色干燥温度逐渐升高，最高不超过120℃。

PE、CPP软化点较低，受热时易伸长，干燥温度一般在40 ℃左右；BOPP一般在45～55 ℃之间；PET、ONY耐热性较好，一般干燥温度在55～65 ℃之间。

塑料薄膜干燥温度表

冷却装置的调节

水温要求在20～25℃，水压不小于3kg/m3；

印刷车间温、湿度的控制；

印刷车间温度、湿度的变化对凹版印刷品质量有直接的影响。将车间的温度控制在18～23℃之间为最佳，并保持环境清洁、空气流通；尽量将车间的相对湿度控制在50%～60%之间，但不能太低，低于40%时，易产生静电。在没有恒温设备的印刷车间，就采用冷热风调节室温，但必须掌握好风速、风量、风温、风口的位置等，才能把握好印刷品的质量。

印刷车间温、湿度的控制

印刷车间温度、湿度的变化对凹版印刷品质量有直接的影响。将车间的温度控制在18～23℃之间为最佳，并保持环境清洁、空气流通；尽量将车间的相对湿度控制在50%～60%之间，但不能太低，低于40%时，易产生静电。在没有恒温设备的印刷车间，就采用冷热风调节室温，但必须掌握好风速、风量、风温、风口的位置等，才能把握好印刷品的质量。

凹印常见故障分析

刀线

故障原因：

1.油墨

表面活性剂：表面活性剂吸附在版滚筒上，刀线呈流星状或微丝状；

油墨中有粗颗粒：助剂随温度变化析出、颜料发生凝集；

油墨中有异物：基膜吸附的灰尘以及基膜中的添加剂析出；

颜料硬度高；

油墨粘度高；

油墨干燥过度：版滚筒与刮刀之间的磨擦力相对加大，刮刀难以刮净版面的油墨。

故障原因：

2.版滚筒的制版质量

铬层光洁度低：表面粗糙；

铬层硬度低：易被硬物划伤；

印刷滚筒印刷时周向跳动大：版滚筒加工精度差或滚筒轴、轴承及传动齿轮等产生磨损或变形；

版滚筒表面粘附硬物。

故障原因：

3.刮刀

刮刀刀刃被硬物划伤，产生斜线刀线；

刮刀刀刃不锋利，难以刮净版面油墨；

刮刀角度偏小，印版上的油墨刮不净，形成刀线；

刮刀位置离压印线距离小，且刮刀角小，特别是印刷大面积实地时，产生麻点状墨痕。

故障原因：

4.环境条件

灰尘：会直接损伤刮刀和版面；

湿度：过大，油墨分散性变差，印版不容易刮干净；湿度过小时，因为静电吸附灰尘，两者均会造成刀线；

温度：过高，溶剂挥发过快，溶剂平衡失衡；环境温度过低，油墨溶解不良，造成刮墨困难。

解决方法：

尽量降低油墨粘度；

在印刷中注意防止异物混入（用金属网、布网过滤等）；

尽量提高新鲜油墨的比例；

确认版滚筒有无偏心；

调整刮刀，检查刮刀安装是否平衡；

确认镀铬的表面状态（当用砂纸擦版无效时，重新镀铬）；

情况较轻时使用慢干溶剂会有效；

适量添加活性减缓剂；

印刷车间内应保持适当的温、湿度；

及时清理通风管道，减轻灰尘的影响。

故障原因：

堵版

1.油墨在版面上干固

油墨干燥过快，使油墨干结在网穴内；

刮刀位置距压印点距离较远；

印版滚筒在墨槽中浸入很浅；

从干燥箱漏出的热风直吹印版版面；

印刷速度过低，与油墨的干燥速度不匹配；

制版质量低；

油墨中树脂与溶剂溶解度差，或者混入不同油墨、误用稀释剂；

印刷速度慢。

2.版辊问题

版辊镀铬前因网点内清洗不净，造成网点堵塞；

制版质量低，因腐蚀或雕刻而使网穴内壁产生不平滑、研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴；

停机后，已干固在版面上的油墨清洗不净，也常引发堵版故障。

3.油墨体系发生劣化

油墨变质、溶剂平衡发生变化会导致油墨的溶解力降低，造成油墨本身的分离、沉淀、颜料再凝聚等；

溶剂型油墨对水分含量比较敏感，如果所用溶剂的水分含量超标或在高温高湿的环境下作业，可能随着时间的推移而出堵版现象；

更换油墨时，如果印刷机不彻底而使新墨中混入不同种类的油墨，或由于误用及混入不合适的溶剂等；

在印刷时往墨槽、墨桶中添国溶剂速度过快，可能会溶剂冲击而引起溶解性变差。

4.其他因素

混入油墨的杂质及油墨中的粗颗粒引起的堵版；

版面上的防锈剂清洗不净；

不同种类、体系的油墨混用造成油墨分层；

添加剂用量错误，如抗静电剂加入过多时常引起油墨的分层；

稀释剂配比不合理；

油墨粘度过高。

解决方法：

发生凹堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决；

适当调整温度，选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂干燥速度；

刮刀与压印滚筒之间的距离尽可能缩短，防止干燥装置漏出的热风直吹版面；

混合使用慢干溶剂，适当提高印刷速度，降低工作油墨粘度；

属于油墨性能的缺陷时更换油墨，尽量避免油墨比重本身有显著差异的颜色组合；

墨槽中的油墨要经常搅拌，减少皮膜的发生；

属于制版网穴内壁质量原因，应重新镀版或改版；

印刷前或刚印刷时用溶剂擦拭版辊，长时间停机要清洗版辊或将版辊浸入油墨中连续空转；

对因温差有结晶析出的新鲜油墨在使用前加温（40～50℃）；

使用正规的专用稀释溶剂，油墨更换时要充分洗净墨槽和循环泵。

白化现象

1.溶剂白化

当湿度高时，由于溶剂的蒸发潜热现象，印墨皮膜附近会被冷却，水滴混入造成印墨皮膜白化。

解决方法：

尽量控制空气相对湿度的稳定性；

提高印刷机的干燥能力，进行迅速而彻底的干燥。

主要溶剂的蒸发潜热（卡/克）

2.树脂白化

油墨中的溶剂平衡性差，真溶剂先挥发而稀释剂残存在油墨中，会使印墨中的树脂析出沉淀。

解决方法：

更换印墨，或者添加一些蒸发速度较慢的真溶剂；

更换溶剂的配方成份。

反套印（咬色）

故障原因：

第一色油墨干燥不足或第二油墨干燥速度过快；

第二色印刷压力过大，印刷速度大；

油墨对承印物附着力不好；

第二色油墨粘度高；

选用稀释剂不当。

解决方法：

改进第一个颜色的初干性，提高干燥速度（使用快干溶剂）；

降低印刷压力；

降低第二个颜色的粘度；

加快第一色印墨的干燥速度（并加强加热干燥），减慢第二个颜色的干燥速度；

更换后一色油墨。

色差

影响因素：

油墨：同批次色差和不同批次之间的色差；

刮刀：刮刀接触印版的位置、角度及压力对墨色，特别是浅色层次部位的墨色有较大影响；

印版堵版；

印版磨损；

油墨粘度变化；

环境温湿度变化；

其他印刷条件：版面无规则的风吹，或者印刷速度、干燥速度发生变化等，都会引起印刷墨色的变化。

解决方法：

选用质量稳定、色相没有偏差的油墨，一批印品最好使用同一批次的油墨印刷；

重新镀版或制版；

墨色调整；

印刷过程调整。

静电故障

故障表现：

印品图像周围形成须状物，产生滋墨现象；

实地部分表面不平整，有斑点状，即产生墨斑；

吸附空气周围中的灰尘、颗粒，附在印品上形成针孔，粘附在印版上易产生刀线、堵版等故障；

互相粘连，产生粘脏。

消除方法：

提高印刷车间湿度；

导辊接地；

安装静电消除装置；

油墨中添加抗静电剂。

针孔

故障原因：

基材薄膜中含有的添加剂析出，在基材表面形成弱边界层，妨碍了油墨转移；

油墨粘度太高，干燥速度太快，造成润湿性差；

压印胶辊有缺陷或压力偏小；

印版脏污；

油墨里有气泡并附着到印版滚筒上，运行到刮刀外破碎，使此外的图文网点消失。

解决办法：

降低油墨粘度，适当使用慢干溶剂；

加大胶辊压力，检查胶辊是否有缺陷；

检查并清除印版滚筒上沾附的油污、汗渍；

消除气泡。

网线

产生原因：

油墨干燥过快，转移后的油墨在流匀之前就已干燥，失去流平性；

油墨粘度过大，流平性不良；

印版过度磨损，使网穴变浅、网墙宽度增加，印版上墨量不足。

解决办法：

采用油墨慢干溶剂，或使刮刀位置尽量前移，同时还应注意从干燥箱中漏出来的热风带来的影响；

在保证油墨流动性的前提下，尽量使用低粘度油墨进行印刷；

重新制版。

溢墨

产生原因：油墨粘度过低。

处理方法：

粘度过低时，添加新墨或加入带树脂的调整剂；

提高印刷速度，防止形成流散；

改变刮刀角度，使角度变大；

调整刮刀位置，靠近压印区近些为好。

印品光泽不佳

故障原因：

油墨中树脂成分少，过分稀释油墨，树脂成膜不好；

承印物太粗糙。

处理方法：

用带树脂的调整剂；

适当减缓干速；

更换好的承印物。

起桔皮状斑纹

故障原因：

在第一色墨膜上叠印第二色时，第一色油墨被第二色油墨中的溶剂溶解，在干燥之前两者混合产生互溶，外观上形成桔皮状。

处理方法：

提高油墨的粘度，防止相邻色油墨溶解后混溶；

提高印刷速度或使用快干溶剂；

属油墨性能不良时，与油墨生产厂商洽谈。

粘连

故障原因：

1.油墨发粘：树脂的软化点低、脱溶剂性差、油墨研磨时间过长、温度过高；

2.印刷墨层的附着牢度差；

3.印刷速度过快，通风不好，残留溶剂过多；

4.冷却条件和储存环境，冷却效果不良或储存环境温度过高或通风不畅；

5.其他。

收卷张力过大；

墨层凝聚力很弱；

膜卷所受压力过大；

印刷面与接触面的亲和力过强。

解决方法：

控制慢干溶剂和残留溶剂等的使用；

尽量提高干燥装置的性能，以便能供给充分的热量和风量；

使冷却辊平滑转动；

对于多色印刷，不能叠色太多，条件允许，尽可能用专色墨；

采取相应措施提高墨层的附着牢度；

印金、银、珠光颜料油墨时，可适当添加调墨油，增加成膜树脂的比例，增加油墨自身的凝聚力。；

提高干燥箱温度时，印刷后的薄膜必须通过冷却辊充分冷却后再收卷；

在保证收卷整齐的前提下，应昼减小收卷张力；

竖直存放膜卷可有效地减小墨膜与接触面之间的压力；

印刷品要在阴凉处保管，保持通风干燥。

印刷品残留臭味

解决方法：

不使用臭味强的展色料和添加剂；

调整干燥速度、减少残留溶剂；

使用残臭少的溶剂；

降低印刷速度，充分进行通风来减少溶剂浓度。

颠刀

产生原因：

印刷压力过大或刮刀角度过大，造成刮刀与印版滚筒之间的摩擦力过大；

印版滚筒偏心，引起印版滚筒运转时发生振动；

安装印版滚筒时由于油墨等异物存在，造成安装精度不良，印版滚筒运转时发生跳动。

解决办法：

减少刮刀压力或角度；

清理装版部位，重新安装印版滚筒；

对偏心严重的印版滚筒重新制版。