水性涂料从原料来源到生产及使用的全生命周期，均有利于环境的健康发展。它不仅在生产过程中将易挥发的有机溶剂替代，而且使用时涂装工具可用水清洗，也减少了清洗溶剂的消耗。有机溶剂的生产需要消耗化石原料，在资源紧缺的现阶段是对资源的一大挑战，水性涂料的出现，解决了这一问题。同时，溶剂的削减，大大减少了生产及使用过程中挥发性有机化合物的排放，为改善周边大气环境作出了积极的贡献。马春庆[3]等人对比了不同涂装体系的VOC排放量，结果表明“溶剂型中涂+溶剂型色漆+单组份罩光清漆”工艺体系的VOC排放量为120g/m3，而“水性中涂+水性色漆+水性罩光清漆”工艺体系的排放量仅为28g/m3，排放量大幅度降低。

另一方面，水性涂料仅采用少量低毒性醇醚类有机溶剂，有机溶剂挥发量减少，极大改善了工作场所的环境，有利于工作人员的身体健康。一般的水性涂料有机溶剂（占涂料）在10％～15％之间，而现在的阴极电泳涂料已降至1.2％以下，对降低污染节省资源效果显著。

以溶剂中最常见的甲苯和二甲苯为例：甲苯的闪点为4℃，蒸气能与空气形成爆炸性混合物，爆炸极限1.2%～7.0%（体积）；二甲苯闪点29℃，蒸气能与空气形成爆炸性混合物，爆炸极限约为1%～7%（体积）。两者均为易燃物质。因此，溶剂型涂料的易燃易爆原料储存和使用的场所，具有发生火灾爆炸事故的风险。在我国，涂料厂的溶剂储罐发生火灾爆炸事故屡见报道。

水性涂料的生产和使用，减少了对易燃易爆原材料的需求，极大地降低了风险。

a、原料成本

随着人们对资源能源的需求日益增大，在世界范围内出现资源能源短缺的问题，导致石油乃至下游产品价格持续上涨，作为下游产品的有机溶剂也不例外。资源价格的压力下，以水作为稀释剂的价格优势正得以逐渐显现。

b、环境成本

传统的溶剂型涂料生产过程中产生大量的有机废气，为了达到排放要求，企业需要配置尾气处理设施及相关的配套设施，并负担日常运行及维护费用。水性涂料的有机废气排放很少，为企业减轻了负担。

c、安全成本

水性涂料以水作为稀释剂，使之成为更为安全的涂料，从生产到运输再到应用中的火灾隐患较传统溶剂性涂料大幅降低。对于管理者来说，安全方面的投入成本也将相应的降低。综合考虑原材料成本、设备成本、安全成本、职业病减少等因素，水性涂料是具有市场竞争力的。

水性涂料由于透气性比较好，基层内部的水蒸气可以向外扩散；而溶剂型涂料成膜致密，如基层的含水率高，水蒸气无法从涂膜挥发掉，容易起泡，因此在对基层的要求上，水性涂料施工的基层含水率应小于10％，溶剂型涂料施工的基层含水率应小于8％，含水率的要求比水性涂料严格。水性涂料对材质表面适应性好，涂层附着力强，在潮湿环境中可直接涂覆施工。水性涂料中水的挥发主要依靠温度和湿度控制，而溶剂型涂料可通过调整稀释剂的蒸发速率来调整涂着固体份。通常，溶剂型涂料的涂着固体份高达60%~70%，而水性涂料的涂着固体份仅为20%~30%，由此可见，水性涂料的平滑性相对较好。

虽然水性涂料对环境的湿度和基层含水率的要求方面优于溶剂型涂料，但在其他方面的适用性不及溶剂型涂料。

（1）因水的表面张力大，难以浸润底材，易产生缩孔，水性涂料对施工过程中及材质表面清洁度要求也较高。不论是溶剂型涂料还是水性涂料，工件表面除油质量的好坏，都将影响涂膜的质量。对于溶剂型涂料的喷涂，工件表面除油不彻底，在外观上不易立即显现；但水性涂料的喷涂，如果工件表面除油不彻底，那么其表面就难以形成完整的漆膜。

（2）两种类型的涂料分散介质的熔点差异很大，水为0℃，而有机溶剂的熔点相对低很多，甲苯为–95℃，二甲苯为–25℃左右。因此，对于施工温度，水性涂料施工一般要求在5℃以上，而溶剂型涂料在0℃也可以施工。这一要求，严重限制了水性涂料的使用范围。

（3）喷涂水性涂料对喷漆室的湿度也有一定的要求，水性涂料在环境相对湿度85%以上时表干缓慢，水溶剂在较饱和湿度环境下无法正常挥发，当湿度过高（达到90%以上）时，在被涂物上的涂膜会流淌下来[5]。因此需要喷漆室有良好的空气循环，保持适当的湿度。

（4）由于水的蒸发潜热大，是一般溶剂的5~7倍，往往需提高烘干温度或延长烘干时间。

目前，水性涂料具有普通溶剂型涂料的防护与装饰功能，但是在高装饰性要求的场合，无法达到很高的丰满度，需要溶剂型涂料来实现。

目前，对于水性涂料的使用尚未出台强制性的要求，而传统的溶剂型涂料广泛地扎根于社会生产、生活的各个方面，专业人士早已熟知其性能，不论是生产方面，还是使用方面都得心应手。要想驾驭水性涂料这一新生事物，需要花费额外的精力去了解和熟悉它的特性。因此受使用惯性的影响，多数人也不愿主动放弃原已稳定使用的溶剂型涂料而承担一定的投资风险去使用水性涂料，这也是水性涂料普及应用遇到的一大障碍。